Analizar los sistemas de gestión logística y proponer métodos técnicos estandarizados para optimizar el almacenamiento y despacho en una empresa de concentrados de animales de producción pecuaria.

Abstract

El presente trabajo de grado se desarrolló en una planta de procesamiento de alimentos balanceados para animales de producción pecuaria, con el objetivo de analizar los sistemas de gestión logística actuales y proponer métodos técnicos estandarizados que optimicen los procesos de almacenamiento y despacho de producto terminado. En el diagnóstico inicial se identificó un problema crítico de saturación en el patio de maniobras, donde el tiempo total de despacho por vehículo se degradaba drásticamente de un parámetro ideal de 2.00 horas hasta alcanzar picos de 5.00 horas en momentos de alta demanda.

Para resolver esto, el trabajo se dividió en tres partes. En la primera, se estudió el proceso paso a paso y se tomaron los tiempos reales de carga con cronómetro. En la segunda parte, se utilizaron fórmulas matemáticas de líneas de espera para analizar el muelle de bultos, donde atienden a 60 camiones diarios (divididos en 15 distribuidores tipo A, 25 tipo B y 20 clientes directos). El análisis demostró que el muelle está colapsado porque los camiones llegan de forma desordenada y al mismo tiempo. Además, se descubrió un cuello de botella importante: la planta tiene 4 muelles de carga, pero solo cuenta con 3 montacargas, y cuando llega un camión de estibas, se saca un montacargas para atenderlo, dejando el muelle de bultos sin equipos suficientes para trabajar. Toda esta situación hace que el nivel de servicio baje al 84% y que menos de la mitad de los pedidos salgan perfectos, generando estrés y discusiones entre los conductores y los trabajadores.

Finalmente, en la tercera parte se diseñó la propuesta de mejora basada en tres soluciones: 1) Organizar la llegada de los camiones por medio de citas previas, limitando la entrada a máximo 5 camiones por hora; 2) Reorganizar el diseño de la bodega (Layout ABC) para colocar los productos que más se venden justo al frente de los muelles, evitando que los montacargas hagan recorridos largos; y 3) Dejar listos los pedidos más difíciles desde la noche anterior (pre-picking). Con estas propuestas se logra equilibrar el trabajo, acabar con las largas filas en el patio, reducir los tiempos de espera y mejorar el ambiente laboral en la planta.