Simulación y optimización de procesos productivos en Kola Sol S.A.S.

Abstract

La industria de bebidas gaseosas enfrenta altos niveles de competitividad, lo que exige sistemas productivos eficientes y sincronizados. En la empresa Gaseosas Kola Sol S.A.S. se identificaron problemas asociados a la variabilidad del factor humano, desincronización entre estaciones y cuellos de botella que afectan la productividad; en este contexto, se desarrolló y evaluó un modelo de simulación en FlexSim de un sistema productivo con configuración tipo flow shop y distribución por procesos, orientado a la producción para inventario (MTS), con el fin de analizar su desempeño y proponer mejoras en la eficiencia operativa. La metodología se basó en la simulación de eventos discretos integrando la caracterización del sistema, la recolección de datos mediante estudio de tiempos, el ajuste de los datos a distribuciones de probabilidad (incluyendo distribuciones de Cauchy y valores extremos) y la validación del modelo frente al comportamiento real del sistema. El análisis permitió identificar como principal restricción la estación de etiquetado manual, con una saturación del 99.96%, así como una desincronización del 31.5% en el área de inspección. A partir de la evaluación de un escenario con automatización parcial, se incrementó la capacidad de entrada a 4,808 unidades por hora y la producción de 180 a 270 pacas por hora, lo que representa un aumento del 50% en la productividad, junto con una reducción del inventario en proceso y una mejora en la eficiencia operativa. Estos resultados demuestran que la simulación de eventos discretos constituye una herramienta efectiva para identificar restricciones operativas y evaluar alternativas de mejora, contribuyendo a la optimización del sistema productivo y al fortalecimiento de la toma de decisiones en entornos industriales.

Introduction. The CB industry faces high levels of competition, requiring efficient and synchronized production processes. At Gaseosas Kola Sol S.A.S., issues related to human factor variability, lack of synchronization between workstations, and the presence of bottlenecks that negatively impact productivity and generate significant operational losses were identified. Objective. To develop and evaluate a simulation model in FlexSim to analyze the current production system and propose improvements to increase operational efficiency and the number of finished packages produced per working day. Methodology. The research was conducted using a discrete-event simulation approach, starting with the production system characterization and data collection through direct observation and time studies. Subsequently, the data were cleaned and statistically analyzed, fitting them to probability distributions. Finally, a FlexSim model was developed to simulate different scenarios and evaluate the improvement alternatives. Results. The results show that the system presents a bottleneck in manual processes, particularly inspection and labeling. The implementation of automation scenarios increased productivity by 50%, reduced work-in-process inventory, and improved operational efficiency, validating simulation as an effective decision-making tool in industrial environments.